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浅析磨削液在磨床上的运用

磨削加工是金属切削加工中比较常用的一种加工方法，这种加工方法的刀具是砂轮。磨削加工表面精度高，尺寸精度公差等级能达到IT5～IT6，表面光洁度高。磨削的另一特点是不仅可以磨各种碳钢、铸铁、有色金属，还能磨硬度很高的淬火钢、各种切削刀具和硬质合金等〔1〕。在磨削加工过程中，砂轮和工件材料之间既发生磨削又发生刻划和划擦，因而产生大量的磨削热，与刨削、铣削等切削方式不同，刨削、铣刀切削方式大约有70%～80%的热量聚集在切屑**走，传入工件材料的约占10%～20%，传入刀具的则不到5%，但磨削由于被磨削的金属材料较薄，大约60%～90%的热量被传入工件，仅有不到10%的热量被磨屑带走，因而在工件上产生了大量的磨削热，磨削区温度可达400～1000℃左右〔2〕，在这样的高温下，工件材料会发生变形和烧毁，砂轮也会严重磨损，磨削质量下降。为了将大量的磨削热带走，降低磨削区的温度，减少砂轮磨损，延长砂轮的寿命、提高加工表面质量，必须选择使用合适的磨削液。

强力磨削宜选择含较压添加剂的水基合成磨削液。强力磨削又叫强力成形磨削，在磨**般不需要进行工件的粗加工，而是通过提高磨削深度，磨削液，由毛坯直接磨出工件所要求的尺寸精度、形状位置精度和表面加工质量，一次磨削成形，使粗、精加工合并到一台机床上来完成，实现缩短生产周期及降低成本的目的。与一般磨削相比，强力磨削切削深度大，磨削力和磨削热也很大，磨削功率消耗97%以上转变为热能释放出来。在磨削过程中产生的热量若不及时消除，切屑将熔化形成焊珠，使加工表面烧毁、砂轮表面粘焊堵死，因此为保证磨削效果，必须对砂轮进行高压清洗、对工件强制冷却。在磨削过程中，砂轮与工件表面接触弧较长，对清洗性能及冷却性能要求**润滑性能、防锈性能，故选用含硫较压添加剂的水基合成磨削液，有利于降低磨削力、减少功率消耗、防止出现烧坏。含硫较压添加剂还可以与含氯较压添加剂复合使用，进一步提高润滑效果。